سطح کی کھردری کو کیسے بہتر بنایا جائے۔

پیرامیٹر ایڈجسٹمنٹ کے ذریعے سطح پیسنے میں سطح کی کھردری کو کیسے بہتر بنایا جائے۔

جدید مکینیکل مینوفیکچرنگ کے میدان میں، سطح کا پیسنا ایک اعلی-مشینی عمل ہے جو بڑے پیمانے پر مختلف اجزاء، جیسے مشین ٹول گائیڈ ویز، مولڈ کیویٹیز، اور سیل کرنے والی سطحوں کی تکمیل کے لیے استعمال ہوتا ہے۔ سطح کا کھردرا پن، ایک جزو کی مائکروسکوپک سطح کی ٹپوگرافی کا ایک اہم اشارہ، کارکردگی کی خصوصیات کو براہ راست متاثر کرتا ہے-بشمول پہننے کی مزاحمت، تھکاوٹ کی طاقت، سنکنرن مزاحمت، سیل کی سالمیت، اور جمالیاتی معیار۔ نچلی سطح کی کھردری کو حاصل کرنا نہ صرف اجزاء کی خدمت کی زندگی کو بڑھاتا ہے اور مصنوعات کی وشوسنییتا کو بڑھاتا ہے بلکہ خصوصی صنعتوں کی سخت سطح کے معیار کی ضروریات کو بھی پورا کرتا ہے۔ تاہم، اصل پیداوار میں، متعدد عوامل کے اثر و رسوخ کی وجہ سے مطلوبہ سطح کی کھردری کو حاصل کرنا مشکل ہے۔ یہ مضمون مشینی پیرامیٹرز کو بہتر بنا کر سطح کی کھردری کو مؤثر طریقے سے کم کرنے اور سطح کو پیسنے کے عمل کے دوران مصنوعات کے معیار کو بہتر بنانے کا طریقہ دریافت کرتا ہے۔

(I) پیسنے والی وہیل کی خصوصیات

کھرچنے والی قسم: کھرچنے والی مختلف قسمیں سختی، جفاکشی، اور خود کو تیز کرنے کی مختلف ڈگریوں کے مالک ہوتی ہیں۔ عام مثالوں میں براؤن فیوزڈ ایلومینا (A)، سفید فیوزڈ ایلومینا (WA)، کرومیم-ڈوپڈ فیوزڈ ایلومینا (PA)، اور سبز سلکان کاربائیڈ (GC) شامل ہیں۔ براؤن فیوزڈ ایلومینا عام اسٹیل کو پیسنے کے لیے موزوں ہے اور کارکردگی اور لاگت کا اچھا توازن پیش کرتا ہے۔ وائٹ فیوزڈ ایلومینا کی پاکیزگی زیادہ ہوتی ہے اور یہ سخت مواد جیسے سخت سٹیل کو پیسنے کے لیے مثالی ہے، جس سے سطح کا معیار بہتر ہوتا ہے۔ کرومیم-ڈوپڈ فیوزڈ ایلومینا سختی کو لباس مزاحمت کے ساتھ جوڑتا ہے اور اکثر ایسے مواد کے لیے استعمال ہوتا ہے جیسے کہ ہائی-اسپیڈ اسٹیل؛ سبز سلکان کاربائیڈ ابریسیو تیز اور لوڈنگ (کلاگنگ) کے خلاف مزاحم ہوتے ہیں، مؤثر طریقے سے سطح کی کھردری کو کم کرتے ہیں، حالانکہ یہ زیادہ قیمت پر آتے ہیں۔

اناج کا سائز: اناج کا سائز پیسنے والے پہیے کی سطح کی نفاست اور چپ کلیئرنس کی جگہ کا تعین کرتا ہے۔ عام طور پر، باریک دانوں کے سائز کا مطلب ہے وہیل کی سطح پر چھوٹے کھرچنے والے ذرات، جس کے نتیجے میں زمینی ورک پیس پر سطح کی کھردری کم ہوتی ہے۔ تاہم، ضرورت سے زیادہ باریک دانوں کے سائز پہیے کو لوڈ کرنے کا خطرہ بنا سکتے ہیں، جو درحقیقت سطح کی کھردری کو خراب کر سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، موٹے-دانے والے پہیے (مثلاً، F46) بڑی مقدار میں اسٹاک کو ہٹانے کے لیے کھردرے پیسنے کے لیے موزوں ہیں، جب کہ مکمل پیسنے کے لیے باریک-دانے والے پہیے (جیسے، F{10}} F20) کی ضرورت ہوتی ہے۔

بانڈ کی قسم: عام بانڈ کی اقسام میں وٹریفائیڈ (سیرامک) بانڈز (V)، ریزینوائڈ بانڈز (B)، اور ربڑ بانڈز (R) شامل ہیں۔ وٹریفائیڈ بانڈ پیسنے والے پہیے اچھی کیمیائی استحکام اور زیادہ گرمی کے خلاف مزاحمت پیش کرتے ہیں، جو انہیں پیسنے والی ایپلی کیشنز کی وسیع رینج کے لیے موزوں بناتے ہیں۔ Resinoid بانڈ پہیوں میں لچک کی ایک ڈگری ہوتی ہے جو پیسنے والی قوتوں کو کشن کرتی ہے اور کمپن کو کم کرتی ہے، جس سے نچلی سطح کی کھردری کو حاصل کرنے میں مدد ملتی ہے۔ وہ خاص طور پر بڑے پیمانے پر صحت سے متعلق پیسنے میں استعمال ہوتے ہیں۔ ربڑ کے بانڈ پہیوں میں اعلی پوروسیٹی اور بہترین چپ کلیئرنس کی خصوصیت ہے، جو انہیں کٹنگ-اور سلاٹنگ جیسے کاموں کے لیے موزوں بناتے ہیں۔

سختی کا انتخاب: پیسنے والے پہیے کی سختی سے مراد وہیل کی کھرچنے والے دانوں کے خارج ہونے کے خلاف مزاحمت ہے۔ اگر سختی بہت زیادہ ہے تو، دانے آسانی سے نہیں نکلتے، جس کی وجہ سے پہیہ تیزی سے سست ہو جاتا ہے اور سطح کی کھردری بڑھ جاتی ہے۔ اس کے برعکس، اگر سختی بہت کم ہے، تو دانے وقت سے پہلے ہی خارج ہو جاتے ہیں، جس کے نتیجے میں وہیل تیزی سے ختم ہو جاتی ہے اور ورک پیس کی سطح کی درستگی سے سمجھوتہ ہوتا ہے۔ سختی کا انتخاب کرتے وقت، مواد کی سختی اور پیسنے کا طریقہ دونوں پر غور کرنا چاہیے۔ مثال کے طور پر، کھرچنے والے دانوں کی بروقت تجدید کی سہولت کے لیے سخت مواد کو پیستے وقت ایک نرم پہیہ استعمال کیا جانا چاہیے، جبکہ نرم مواد کو پیسنے کے لیے سخت وہیل مناسب ہو سکتا ہے۔

(II) پیسنے کے پیرامیٹرز

پیسنے کی رفتار: پیسنے کی رفتار پیسنے والے پہیے کی لکیری رفتار سے مراد ہے۔ ایک مخصوص رینج کے اندر، پیسنے کی رفتار میں اضافہ کرنے سے فی یونٹ پیسنے کے عمل میں حصہ لینے والے کھرچنے والے دانوں کی تعداد بڑھ جاتی ہے اور انفرادی اناج کی کٹائی کی موٹائی کم ہوتی ہے، اس طرح سطح کی کھردری کم ہوتی ہے۔ تاہم، اگر رفتار ایک اہم حد سے تجاوز کر جاتی ہے، تو سینٹرفیوگل قوت پہیے کے دائرے میں کھرچنے والے دانے کو اڑنے اور کمپن پیدا کرنے کا سبب بن سکتی ہے، جو دراصل سطح کی کھردری کو بڑھاتی ہے۔ مزید برآں، ضرورت سے زیادہ تیز پیسنے کی رفتار پیسنے کے درجہ حرارت میں تیزی سے اضافے کا سبب بنتی ہے، جس سے ورک پیس کی سطح کے معیار اور پیسنے والے پہیے کی سروس لائف دونوں پر منفی اثر پڑتا ہے۔ ایکس
فیڈ کی شرح: فیڈ کی شرح میں طول بلد اور ٹرانسورس فیڈ کی شرح دونوں شامل ہیں۔ ضرورت سے زیادہ طول بلد فیڈ ریٹ انفرادی کھرچنے والے دانوں پر کاٹنے کا بوجھ بڑھاتا ہے، پیسنے کے نشانات کو گہرا کرتا ہے اور سطح کی کھردری کو بڑھاتا ہے۔ ایک ضرورت سے زیادہ ٹرانسورس فیڈ ریٹ پیسنے والے پہیے اور ورک پیس کے درمیان نچوڑ رگڑ کا سبب بنتا ہے، جس سے جلنے کے نشانات اور خروںچ ہوتے ہیں۔ لہذا، پیداوار کی کارکردگی کو برقرار رکھتے ہوئے، سطح کے معیار کو بہتر بنانے کے لیے فیڈ کی شرح کو کم سے کم کیا جانا چاہیے۔

پیسنے کی گہرائی: پیسنے کی گہرائی سے مراد ہر پیسنے کے پاس کے دوران ہٹائے گئے مواد کی موٹائی ہے۔ ضرورت سے زیادہ پیسنے کی گہرائی پیسنے والی قوتوں اور درجہ حرارت کو بڑھاتی ہے، جو آسانی سے پہیے کی لوڈنگ اور ورک پیس کی خرابی کا باعث بن سکتی ہے، اس طرح سطح کی کھردری کو متاثر کرتی ہے۔ عام طور پر، ختم پیسنے کے دوران پیسنے کی گہرائی کو سطح کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے ایک چھوٹی سی حد میں رکھا جانا چاہیے۔

(III) مشینی نظام کی سختی۔

مشین ٹول کی سختی: سطح گرائنڈر کی سختی خود مشینی درستگی اور سطح کے معیار کو نمایاں طور پر متاثر کرتی ہے۔ اگر مشین کی سختی ناکافی ہے تو، پیسنے والی قوتیں مشین کے اجزاء میں لچکدار خرابی کا باعث بنتی ہیں، پیسنے والے پہیے اور ورک پیس کے درمیان رشتہ دار پوزیشن کو تبدیل کرتی ہیں اور سطح کی کھردری کو متاثر کرتی ہیں۔ مثال کے طور پر، بڑے اجزاء کا ساختی ڈیزائن اور مواد کا انتخاب-جیسے مشین کا بستر، ورک ٹیبل، اور سپنڈل ہیڈ-مشین کی مجموعی سختی کو متاثر کرتے ہیں۔

فکسچر کی سختی: فکسچر کا استعمال ورک پیس کو محفوظ بنانے کے لیے کیا جاتا ہے، اور ان کی سختی پیسنے کے دوران ورک پیس کے استحکام کو براہ راست متاثر کرتی ہے۔ فکسچر کی ناکافی سختی پیسنے والی قوتوں کے تحت ورک پیس کی نقل مکانی یا کمپن کا باعث بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں سطح کی ناہمواری ہوتی ہے۔ لہذا، فکسچر کا انتخاب کرتے وقت، یقینی بنائیں کہ یہ مناسب سختی اور پوزیشننگ کی درستگی پیش کرتا ہے۔

ورک پیس کلیمپنگ کا طریقہ: کلیمپنگ کا ایک مناسب طریقہ مشینی نظام کی سختی کو بڑھا سکتا ہے۔ تکنیک جیسے ملٹی-پوائنٹ سپورٹ اور کلیمپنگ فورسز کی یکساں تقسیم پیسنے کے دوران ورک پیس کی خرابی کو کم کرنے میں مدد کرتی ہے، اس طرح سطح کی کھردری کو کم کرنے میں معاون ہے۔ (IV) ٹھنڈک اور چکنا کرنے کے حالات

کولنٹ کی قسم: عام طور پر استعمال ہونے والے کولنٹس میں ایملشن، مصنوعی سیال اور آئنائزڈ پانی شامل ہیں۔ ایمولشن اچھی ٹھنڈک، چکنا کرنے اور صفائی کی خصوصیات پیش کرتے ہیں۔ وہ مؤثر طریقے سے پیسنے کے درجہ حرارت کو کم کرتے ہیں، پیسنے والے پہیے کی لوڈنگ کو کم کرتے ہیں، اور سطح کے معیار کو بہتر بناتے ہیں۔ مصنوعی سیال زنگ سے بچاؤ اور ماحولیاتی دوستی فراہم کرتے ہیں، انہیں پانی کے معیار کے سخت تقاضوں کے ساتھ ایپلی کیشنز کے لیے موزوں بناتے ہیں۔ آئنائزڈ پانی ٹھنڈک کی بہترین کارکردگی پیش کرتا ہے لیکن یہ آلات کے لیے انتہائی سنکنرن ہے، استعمال کے دوران حفاظتی اقدامات کی ضرورت ہوتی ہے۔

کولنٹ کے بہاؤ کی شرح اور دباؤ: مناسب بہاؤ اور مناسب دباؤ پیسنے کے دوران پیدا ہونے والی حرارت اور چپس کے بروقت ہٹانے کو یقینی بناتا ہے، پیسنے والے پہیے کی نفاست کو برقرار رکھتا ہے، اور سطح کی کھردری کو کم کرتا ہے۔ ناکافی بہاؤ یا دباؤ کولنٹ کو ٹھنڈک اور چکنا کرنے کے افعال کو مؤثر طریقے سے انجام دینے سے روکتا ہے، جس سے پیسنے کا درجہ حرارت زیادہ ہوتا ہے اور سطح کی کوالٹی خراب ہوتی ہے۔

(I) پیسنے والی وہیل کا انتخاب اور ڈریسنگ

پیسنے والے پہیے کا صحیح انتخاب: مواد کی قسم اور ورک پیس کی سختی، پروسیسنگ کی ضروریات، اور مشین ٹول کی موجودہ صلاحیتوں جیسے عوامل پر جامع طور پر غور کر کے ایک مناسب پیسنے والے پہیے کا انتخاب کریں۔ کلیدی عوامل میں کھرچنے والی قسم، گرٹ سائز، بانڈ کی قسم، اور پہیے کی سختی شامل ہیں۔ مثال کے طور پر، جب-زیادہ-سختی والے مرکب سٹیل کے پرزوں کو پیسنا ختم ہو جائے، تو کوئی بھی سفید فیوزڈ ایلومینا سے بنے وہیل کا انتخاب کر سکتا ہے جس میں باریک گرٹ (F12–F16)، ایک ویٹریفائیڈ بانڈ، اور درمیانی سختی (H–L) ہو۔

پیسنے والے پہیے کو باقاعدگی سے پہنیں: استعمال کے دوران، پیسنے والے پہیے پر موجود کھرچنے والے دانے آہستہ آہستہ گھٹ جاتے ہیں اور مدھم ہو جاتے ہیں، اور سطح ناہموار ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے سطح کی کھردری بڑھ جاتی ہے۔ اس لیے، پیسنے والے پہیے کو اس کی نفاست اور چپٹی کو بحال کرنے کے لیے وقتاً فوقتاً ڈریسنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔ ڈریسنگ کے بنیادی طریقوں میں موڑنا، رول کرنا اور پیسنا شامل ہیں۔ ان میں سے، موڑنے کے طریقہ کار میں پیسنے والے پہیے کے محور کے ساتھ کاٹنے کے لیے ڈائمنڈ ڈریسر کا استعمال شامل ہے، جس سے سطح کو کم کھردری حاصل ہوتی ہے۔ رولنگ کا طریقہ وہیل کی سطح کو کمپریس اور ڈریس کرنے کے لیے گھومنے والے رولر کا استعمال کرتا ہے، جو اسے بڑے-علاقے ڈریسنگ کے لیے موزوں بناتا ہے۔ اور پیسنے کا طریقہ کام کرنے والے پہیے کو پیسنے کے لیے ایک خصوصی ڈریسنگ وہیل کا استعمال کرتا ہے، جس سے ڈریسنگ کی اعلیٰ درستگی حاصل ہوتی ہے۔

(II) پیسنے کے پیرامیٹرز کو بہتر بنائیں

پیسنے کی رفتار میں اضافہ کریں: مشین ٹول کے ذریعہ اجازت دی گئی حد کے اندر پیسنے کی رفتار کو مناسب طریقے سے بڑھائیں۔ ایک مرحلہ وار رفتار بڑھانے کا طریقہ عام طور پر اپنایا جاتا ہے: اسٹاک کے زیادہ تر حصے کو ہٹانے کے لیے رف پیسنے کے لیے کم رفتار سے شروع کریں، پھر نیم-ختم کرنے اور پیسنے کو ختم کرنے کے لیے آہستہ آہستہ رفتار بڑھائیں۔ مثال کے طور پر، جب سطح گرائنڈر پر تیز رفتار-اسٹیل ٹولز کے کٹنگ کناروں کو پیستے ہوئے، ابتدائی کچا پیسنے کی رفتار 30 m/s پر سیٹ کی گئی تھی، سیمی-ختم پیسنے کے لیے 45 m/s، اور ختم پیسنے کے لیے 60 m/s تک بڑھا دی گئی تھی۔ اس نے بالآخر سطح کی کھردری (Ra) کو ابتدائی 3.2 μm سے 0.8 μm تک کم کر دیا۔

فیڈ کی شرح کو کم کریں: ورک پیس مواد اور مشینی الاؤنس کی بنیاد پر طول بلد اور ٹرانسورس فیڈ کی شرح کو معقول حد تک کم کریں۔ مکمل پیسنے کے مرحلے کے دوران، فیڈ کی شرح کو بہت کم رکھا جا سکتا ہے، یا سطح کی تکمیل کو مزید بہتر کرنے کے لیے چنگاری کے متعدد پاسوں کو استعمال کیا جا سکتا ہے مثال کے طور پر، ایلومینیم الائے پلیٹ کو پیستے وقت، ناہموار پیسنے کے دوران طول بلد فیڈ کی شرح 0.05 ملی میٹر/ریو تھی اور فنش گرائنڈنگ کے لیے اسے کم کر کے 0.02 ملی میٹر/ریو کر دیا گیا، اس کے بعد دو چنگاری-آؤٹ پاسز؛ اس نے سطح کی کھردری (Ra) کو 1.6 μm سے 0.4 μm تک کم کر دیا۔

پیسنے کی گہرائی کو کنٹرول کریں: ختم پیسنے کے دوران پیسنے کی گہرائی ضرورت سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ یہ عام طور پر 0.01 اور{1}} کے درمیان 0.03 ملی میٹر کی حد کے اندر سیٹ کیا جاتا ہے۔ بڑے مشینی الاؤنس والے ورک پیسز کے لیے، رف پیسنے کو پہلے-فِنِش گرائنڈنگ کے لیے مخصوص مارجن چھوڑ کر-پیسنے کا عمل کیا جا سکتا ہے۔ یہ نقطہ نظر ضرورت سے زیادہ پیسنے کی گہرائی کی وجہ سے سطح کے معیار کے مسائل سے بچنے میں مدد کرتا ہے۔

(III) مشینی نظام کی سختی کو بڑھانا

مشین ٹول کا سامان برقرار رکھیں: سطح گرائنڈر کا باقاعدگی سے معائنہ کریں اور اسے برقرار رکھیں۔ اس بات کو یقینی بنانے کے لیے کہ مشین اچھی سختی کو برقرار رکھتی ہے، اجزاء کے پہننے یا ڈھیلے پن جیسے مسائل کی فوری طور پر شناخت اور مرمت کریں۔ مثالوں میں بیڈ گائیڈ ویز کی سیدھی اور ہم آہنگی کی جانچ کرنا، ورک ٹیبل اور اسپنڈل ہیڈ اسٹاک کے لیے کلیئرنس کو ایڈجسٹ کرنا، اور شدید طور پر پہنے ہوئے بال سکرو کو تبدیل کرنا شامل ہیں۔

فکسچر ڈیزائن کو بہتر بنائیں: پیسنے کے دوران ورک پیس کے استحکام کو یقینی بنانے کے لیے کافی سختی کے ساتھ خصوصی فکسچر کو ڈیزائن اور تیار کریں۔ ورک پیس کی شکل اور سائز پر منحصر ہے، انٹیگرل یا ماڈیولر فکسچر کو فکسچر اور ورک پیس کے درمیان رابطے کے علاقے کو بڑھانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، اس طرح کلیمپنگ فورسز کی تقسیم ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر، چھوٹے شافٹ کے اجزاء کے بیچ کو پیستے وقت، V-بلاکس اور کلیمپنگ پلیٹوں پر مشتمل ایک خصوصی فکسچر ڈیزائن کیا گیا تھا۔ اس نے کلیمپنگ کی سختی کو مؤثر طریقے سے بڑھایا اور سطح کی اوسط کھردری (Ra) کو 0.5 μm تک کم کردیا۔

کلیمپنگ کی حکمت عملیوں کو بہتر بنائیں: غلط کلیمپنگ کی وجہ سے ورک پیس کی خرابی کو روکنے کے لیے کلیمپنگ کے مناسب سلسلے اور طریقے استعمال کریں۔ بڑی، پتلی-دیواروں والی ورک پیس کے لیے، فلرز یا معاون سپورٹس کو سختی بڑھانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ مثال کے طور پر، جب ایلومینیم کھوٹ والے بڑے ہاؤسنگ کی نچلی سطح کو پیستے ہوئے، عارضی سپورٹ بلاکس کو ہاؤسنگ کے اندر داخل کیا گیا تاکہ عمل کے دوران خرابی کو روکا جا سکے، اس طرح نچلی سطح کے چپٹے پن اور سطح کی کھردری کو یقینی بنایا جائے۔

(IV) کولنگ اور چکنا کرنے کے حالات کو بہتر بنانا

مناسب کولنٹ کا انتخاب کریں: مٹیریل گراؤنڈ ہونے اور پروسیسنگ کی مخصوص ضروریات کی بنیاد پر مناسب کولنٹ کا انتخاب کریں۔ معیاری کاربن سٹیل کے پرزوں کے لیے، ایملشن-کی بنیاد پر کولنٹ دونوں لاگت والے-موثر اور انتہائی موثر ہوتے ہیں۔ مشکل-سے-مشینی مواد جیسے سٹینلیس سٹیل، انتہائی-پریشر (ای پی) ایڈیٹیو پر مشتمل مصنوعی سیال ٹھنڈک اور چکنا کرنے کی کارکردگی کو بڑھانے کے لیے منتخب کیا جا سکتا ہے۔

کولنٹ کے بہاؤ کی شرح اور دباؤ کو ایڈجسٹ کرنا: کولنٹ کے بہاؤ کی شرح اور دباؤ کو پیسنے کی اصل حالتوں کی بنیاد پر ایڈجسٹ کریں۔ عام طور پر، زیادہ بہاؤ کی شرح اور دباؤ بہتر ٹھنڈک اور چکنا کرنے والے اثرات پیدا کرتے ہیں۔ تاہم، کولنٹ کو آپریٹر پر چھڑکنے سے روکنے کے لیے احتیاط برتنی چاہیے۔ کولنٹ کو درست طریقے سے گرائنڈنگ زون کی طرف لے جانے کے لیے نوزلز اور بافلز انسٹال کیے جا سکتے ہیں۔ مثال کے طور پر، ٹائٹینیم الائے والے حصے کو پیسنے کے دوران، کولنٹ کے بہاؤ کی شرح کو 8 L/min سے بڑھا کر 12 L/min تک اور 0.5 MPa سے 0.8 MPa تک دباؤ نے پیسنے والے درجہ حرارت کو مؤثر طریقے سے کم کیا، جس کے نتیجے میں سطح کی کھردری (Ra) 2.5 μm سے 1.2 تک کم ہو گئی۔

ایک مشینی پلانٹ نے انجن سلنڈر ہیڈز تیار کرنے کا آرڈر دیا، جس کے لیے ملاوٹ کی سطحوں کو زیادہ چپٹا اور کم سطح کی کھردری (Ra اس سے کم یا اس کے برابر 0.8 μm) کی ضرورت ہوتی ہے۔ پلانٹ نے اس عمل کے لیے M7130 سطح کی چکی کا استعمال کیا۔ معیاری پیرامیٹرز کا استعمال کرتے ہوئے ابتدائی آزمائشی پیسنا سطح کی کھردری کی ضروریات کو پورا کرنے میں ناکام رہا اور اس کے نتیجے میں چہچہانے کے نشانات نظر آئے۔ تجزیہ اور ایڈجسٹمنٹ کے بعد، مندرجہ ذیل اقدامات کو لاگو کیا گیا تھا

پیسنے والے پہیے کو تبدیل کرنا: F46 گرٹ کے ساتھ براؤن فیوزڈ ایلومینا سے بنا اصل وہیل، ایک وٹریفائیڈ بانڈ، اور K-گریڈ سختی-کو سفید فیوزڈ ایلومینا سے بنا وہیل F20 گرٹ، ایک رال بانڈ، اور Jgrade{5} سے تبدیل کیا گیا۔ نئے پہیے میں باریک کھرچنے والے دانے اور کچھ لچک کے ساتھ ایک بانڈ شامل ہے، جو سطح کی کھردری کو کم کرنے میں مدد کرتا ہے۔

پیسنے کے پیرامیٹرز کو ایڈجسٹ کرنا: پیسنے کی رفتار کو 25 m/s سے بڑھا کر 35 m/s کر دیا گیا، طول بلد فیڈ کی شرح 0.08 mm/rev سے کم کر کے 0.03 mm/rev کر دی گئی، اور پیسنے کی گہرائی کو 0.02 ملی میٹر کے اندر کنٹرول کیا گیا۔ پیسنے کی رفتار کو بڑھانے اور فیڈ کی شرح کو کم کرنے سے انفرادی کھرچنے والے دانوں پر کاٹنے کا بوجھ کم ہو جاتا ہے، جس کے نتیجے میں سطح ہموار ہو جاتی ہے۔

مشینی نظام کی سختی کو بڑھایا: مشین ٹول کا جامع معائنہ اور دیکھ بھال کی گئی۔ ورک ٹیبل اور سپنڈل ہیڈ میں کلیئرنس کو ایڈجسٹ کیا گیا تھا، اور گیند کے پہنے ہوئے پیچ کو تبدیل کر دیا گیا تھا۔ مزید برآں، ورک پیس کی کلیمپنگ سختی کو بڑھانے کے لیے ایک خصوصی فکسچر ڈیزائن کیا گیا تھا۔

آپٹمائزڈ ٹھنڈک اور چکنا کرنے کے حالات: معیاری ایملشن کو مصنوعی سیال سے تبدیل کیا گیا تھا جس میں انتہائی-دباؤ کے اضافے شامل تھے۔ کولنٹ کے بہاؤ کی شرح کو 10 L/min سے بڑھا کر 15 L/min کیا گیا تھا، اور دباؤ کو 0.4 MPa سے بڑھا کر 0.6 MPa کر دیا گیا تھا۔